Para obtener los metales es necesario seguir una cadena de procesos muy extensa y compleja. Y es que los metales no se encuentran en forma pura en el subsuelo sino que, por el contrario, se encuentran muy esparcidos y combinados con la tierra. Para poder separar el metal de todos los otros elementos es que el material que se extrae de las minas debe pasar por el proceso de transformación denominado metalúrgico. Sólo así será posible obtener los cátodos de cobre, las láminas de zinc o los lingotes de oro que nos sirven posteriormente como materia prima para las demás actividades industriales. Veamos cuáles son estos procesos que nos permiten obtener los metales.
DESPUÉS DE LA EXTRACCIÓN…
Una vez que el mineral ha sido extraído del subsuelo a través del proceso de minado (en una mina de tajo abierto o socavón), éste es enviado a través de camiones o pequeños sistemas de trenes (en el caso de las minas de socavón) hasta la planta de beneficio de mineral. En estas plantas se procede a separar el contenido valioso que existe en las rocas a través de procedimientos físicos y químicos.
Veamos con mayor detalle cada uno de ellos.
1. CHANCADO
El material que llega hasta la planta de beneficio proveniente de la mina son básicamente rocas, muchas de las cuales pueden tener gran tamaño. Como es necesario reducir y homogenizar el tamaño del material, estas deben ser chancadas hasta conseguir rocas muy pequeñas, para ello se utilizan las máquinas chancadoras.
2. MOLIENDA
Las rocas que salen del proceso de chancado se introducen en unos recipientes cilíndricos que se conocen como molinos de bolas y/o barras, en los cuales son molidas a través de un movimiento giratorio, convirtiéndolas en polvo muy fino incluso de tamaño menor al de la arena. Terminado este proceso el material esta listo para ingresar al proceso químico, el cual será distinto dependiendo del contenido metálico que tenga.
3. MÉTODOS DE CONCENTRACIÓN
El mineral en polvo es transportado hasta la zona en la que seguirá por el proceso de concentración. Este es el proceso mediante el cual se obtiene lo que se conoce como concentrados de los metales (por ejemplo, concentrado de cobre, concentrado de zinc, etc.) y se separa el residuo (o relave) resultante del mismo.
DE MINERAL A METAL:
EL PROCESO DE TRANSFORMACIÓN… DESPUÉS DE LA EXTRACCIÓN…
Una vez que el mineral ha sido extraído del subsuelo a través del proceso de minado (en una mina de tajo abierto o socavón), éste es enviado a través de camiones o pequeños sistemas de trenes (en el caso de las minas de socavón) hasta la planta de beneficio de mineral. En estas plantas se procede a separar el contenido valioso que existe en las rocas a través de procedimientos físicos y químicos.
EL PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE LOS MINERALES
Existen diversos métodos de concentración de metales, los cuales dependerán del metal del que se esté hablando y del costo económico para producirlo. Así, tenemos que existen – fundamentalmente – cinco tipos de procesos físico-químicos:
• Gravimetría (basado en la gravedad): el mineral se mezcla con una serie de reactivos que permitirán que el contenido metálico descienda hasta el fondo del recipiente en el cual se encuentra y pueda ser separado.
• Flotación: de forma similar, se mezcla el mineral molido con una serie de reactivos que, combinados con la agitación que se ejerce sobre el mismo y el uso de una corriente de aire, permiten que el metal flote y pueda ser separado de la tierra.
• Métodos basados en las propiedades magnéticas y electroestáticas: a partir de las propiedades magnéticas y eléctricas de los metales presentes en el mineral, se realizan diferentes procedimientos para separar el metal del material residual.
• Lixiviación: el mineral es ubicado en lugares especialmente acondicionados para ser rociados con una solución química que disuelve el contenido metálico presente, el cual es removido y purificado posteriormente.
• Microbiológicos: en el cual se hace uso de bacterias para separar los metales. El material resultante de todos estos procesos son los concentrados, pero acompañado por pequeñas cantidades de material residual. Los concentrados son un producto que se comercializa a nivel mundial, aunque deben ser sometidos a procesos adicionales a fin de obtener metales con un mayor nivel de pureza (los de fundición y refinación).
4. FUNDICIÓN
El proceso de fundición consiste en separar los metales de aquellos contenidos que no son útiles haciendo uso del calor. Este proceso dependerá del tipo de metal con el que se esté trabajando. En términos generales, el proceso se inicia con la eliminación del azufre del material a través del calor (tostación), pasando a fundir el producto en hornos a temperaturas entre los 1,300 ºC y 1,500 ºC obteniéndose una masa líquida. Esta masa será posteriormente tratada en otros hornos haciendo uso de oxígeno para separar los diversos metales presentes. El residuo del proceso es tratado y dispuesto en un área especialmente acondicionada para ello y se procede al moldeo del metal final (en forma de planchas, barras, etc.). En las fundiciones se obtienen metales con altos niveles de pureza. No obstante, es posible incrementar dicho nivel a través de un proceso adicional: el de refinación.
5. REFINACIÓN
Es el último proceso que puede seguir un metal para incrementar su nivel de pureza. Existen 2 tipos de procesos de refinación:
• Refinación piro metalúrgica, que es la que se realiza haciendo uso del fuego y del calor.
• Refinación por electrodeposición, en la cual se hace uso de un proceso químico y de la corriente eléctrica para obtener el metal final. Es utilizada especialmente con los productos obtenidos del proceso de lixiviación. A través de este proceso se obtienen metales con más del 99% de pureza, siendo estos los que se usan finalmente como materias primas para las diferentes industrias.
TODOS ESTOS PROCESOS – DESDE LA EXTRACCIÓN DEL MINERAL HASTA LA OBTENCIÓN DEL METAL – IMPLICAN UN DESARROLLO ALTAMENTE TECNIFICADO Y DE GRAN COMPLEJIDAD. EL METAL QUE SE ENCUENTRA DISPERSO EN EL SUBSUELO SÓLO ADQUIERE VALOR TRAS HABERSE COMPLETADO ESTOS PROCESOS.
Con información de la SNMPE Sociedad Nacional de Minería, Petróleo y Energía
